高硼硅碎玻璃熔化温度高，具有较强的挥发性、分层性和分相性等特征，为进行高硼硅玻璃熔制，应首先通过人工方式将配合料放人电熔窑，玻璃液熔化后从流液孔洞内流经上升孔道，再经料道溢流后将表层废料排除，最终将均化程度好、达到成型温度的流液送至供料机和真空保温跑道。

　　在硅酸盐形成阶段，玻璃原料在高温下转化成800~1000℃的硅酸盐和SiO2混合烧结物；在高硼硅碎玻璃形成阶段硅酸盐和SiO2扩散后混合烧结物成为1200~1500℃的含有大量气泡的透明状玻璃液，但化学成分并不稳定；在玻璃液澄清阶段，随着玻璃液黏度降低，气泡逐渐排除，并在其均化阶段，化学组分更加均匀，玻璃液内节瘤条纹等不断熔解和扩散。通过以上各个阶段在同一时间不同空间内完成，玻璃质量逐渐符合规范要求，玻璃液温度冷却至200~300℃后黏度达到102~103Pa·s。

　　高硼硅碎玻璃熔制工艺的影响因素：

　　1.配合料及投料方式

　　配合料因素中对高硼硅玻璃熔制工艺及质量影响最大的是石英砂颗粒度及形态，过大的颗粒度会增大熔制难度、加大熔制过程能耗；过小的颗粒度会导致配合料发生分层结块现象，影响高硼硅碎玻璃成分控制；颗粒度不均匀则会导致结石的出现。

　　根据生产经验，石英砂的颗粒度通常保持在0.15~0.80mm。除严格控制石英砂颗粒度外，还可以考虑将20%~25%用量的干净清洁的碎玻璃加入配合料内，以起到防止配合料分层，加速玻璃熔化的作用。从实践来看，采用薄层投料法进行电熔炉高硼硅碎玻璃熔制，能加速配合料热分解及气泡的排出，澄清效率高。

　　2.熔制制度

　　温度、液面控制、压力等在内的熔制制度是最重要的影响高硼硅碎玻璃熔制工艺的因素。熔制温度与石英砂材料熔化速度正相关，在1400~1500℃温度下，熔制温度每升高1℃，石英砂材料熔化速度将增大2%，同时，熔制温度还会影响熔制池窑龄和使用寿命，加速燃料消耗及对耐火材料的侵蚀。

　　考虑到熔化池是电容窑炉的基本供热区域，应将大功率电极均匀布设于熔化池上下层，确保玻璃熔化及玻璃液升高至出料最佳温度所需热量的供应，及时补充窑体所散失热量。在流液洞、料道等部位所布设的电极必须由电炉变压器进行电压供应，变压器容量、变压器选配等通常根据高硼硅碎玻璃熔制产量、熔化效率及热效率等综合确定。

　　高硼硅碎玻璃熔制要求电炉变压器发挥隔离、降压作用的同时，还应有输出功率的可调节性，应选用磁性调压器、三相可变调压器等调压。此外，影响高硼硅玻璃熔制质量的因素还有耐火材料、熔制池窑及加速剂类型、性能等，在高硼硅玻璃熔制生产过程中必须综合考虑可能的影响因素，确保熔制质量。

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